सिंथेटिक चमड़ा उत्पादन प्रक्रिया: एक पूर्ण गाइड

परिचय

सिंथेटिक चमड़े के उत्पादन की प्रक्रिया सामग्री की तैयारी, कोटिंग, परत गठन, सुखाने या जमावट, बंधन, सतह के उपचार, परिष्करण, निरीक्षण और घुमावदार का एक समन्वित अनुक्रम है हालांकि तैयार सिंथेटिक चमड़े अपेक्षाकृत सरल शीट सामग्री प्रतीत हो सकती है, इसकी संरचना कई बारीकी से जुड़े उत्पादन चरणों के माध्यम से बनाई गई है।.

सटीक विनिर्माण मार्ग इस बात पर निर्भर करता है कि सामग्री पीयू, पीवीसी, या किसी अन्य कोटिंग सिस्टम पर आधारित है या नहीं, साथ ही आवश्यक सब्सट्रेट, सतह की उपस्थिति, लचीलापन, बनावट और अंत आवेदन के लिए औद्योगिक निर्माताओं, इन चरणों के बीच संबंध को समझना आवश्यक है क्योंकि लाइन के एक खंड में परिवर्तन बाद के प्रसंस्करण के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता है।.

यह मार्गदर्शिका बताती है कि सिंथेटिक चमड़े का उत्पादन कैसे किया जाता है, प्रत्येक प्रमुख चरण के दौरान क्या होता है, और कौन से प्रक्रिया कारक विनिर्माण स्थिरता को प्रभावित करते हैं।.

सिंथेटिक चमड़ा क्या है?

सिंथेटिक चमड़ा एक निर्मित सामग्री है जिसे आमतौर पर चमड़े से जुड़ी चयनित उपस्थिति, बनावट और कार्यात्मक विशेषताओं को पुन: पेश करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।.

की व्यापक श्रेणी कृत्रिम चमड़ा इसमें पॉलिमर-आधारित सतह या संरचनात्मक परतों के साथ एक सहायक सब्सट्रेट को मिलाकर बनाई गई विभिन्न प्रकार की सामग्रियां शामिल हैं।.

औद्योगिक उत्पादन में, सब्सट्रेट बुना, बुना हुआ, या गैर बुना हुआ कपड़ा सामग्री हो सकता है पु, पीवीसी, या अन्य योगों को फिर विभिन्न कोटिंग और प्रसंस्करण विधियों के माध्यम से इस आधार पर लागू या गठित किया जाता है।.

तैयार सामग्री इसलिए केवल एक सतह कोटिंग नहीं है यह आम तौर पर एक बहुपरत संरचना है जिसमें आधार कपड़े, मध्यवर्ती परतें, सतह परत, और परिष्करण उपचार एक साथ काम करते हैं।.

चरण १: आधार सामग्री तैयार करना

सिंथेटिक चमड़े के उत्पादन की प्रक्रिया सब्सट्रेट से शुरू होती है।.

कोटिंग शुरू होने से पहले, आधार सामग्री को एक स्थिर और समान स्थिति में उत्पादन लाइन में प्रवेश करने की आवश्यकता होती है झुर्रियाँ, असमान तनाव, संदूषण, या असंगत चौड़ाई कोटिंग सटीकता और बाद में सतह की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती है।.

उत्पादन प्रणाली के आधार पर, तैयारी में कपड़े खोलना, फैलाना, तनाव समायोजन, सतह की सफाई, या अन्य हैंडलिंग ऑपरेशन शामिल हो सकते हैं।.

इस चरण का उद्देश्य बाद की सभी प्रक्रियाओं के लिए एक सुसंगत आधार तैयार करना है।.

एक स्थिर सब्सट्रेट समर्थन में मदद करता हैः

• एकसमान कोटिंग;
• पूर्वानुमानित सामग्री संचलन;
• लगातार जुड़ाव;
• नियंत्रित आयामी व्यवहार;
• चिकनी डाउनस्ट्रीम परिष्करण।.

निरंतर उत्पादन के लिए, सब्सट्रेट तैयारी केवल एक फीडिंग ऑपरेशन के बजाय प्रक्रिया नियंत्रण का हिस्सा है।.

चरण २: कोटिंग फॉर्मूलेशन तैयार करना

सब्सट्रेट तैयारी के बाद, कोटिंग सामग्री को आवश्यक सिंथेटिक चमड़े की संरचना के अनुसार तैयार किया जाना चाहिए।.

पीयू सिंथेटिक चमड़ा प्रक्रिया मार्ग के आधार पर विभिन्न पॉलीयुरेथेन फॉर्मूलेशन का उपयोग कर सकता है, जबकि पीवीसी सिंथेटिक चमड़ा कोटिंग, हीटिंग, जेलेशन, फोमिंग या संबंधित प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किए गए पीवीसी-आधारित फॉर्मूलेशन का उपयोग करता है।.

कोटिंग फॉर्मूलेशन प्रभावित कर सकता हैः

• चिपचिपापन;
• कोटिंग व्यवहार;
• फिल्म निर्माण;
• आसंजन;
• लचीलापन;
• सतह की उपस्थिति;
• सुखाने की विशेषताएँ;
• सब्सट्रेट के साथ बातचीत।.

स्थिर फॉर्मूलेशन तैयारी महत्वपूर्ण है क्योंकि इस स्तर पर भिन्नता संपूर्ण उत्पादन लाइन के माध्यम से जारी रह सकती है।.

यहां तक कि जब उपकरण सेटिंग्स अपरिवर्तित रहती हैं, असंगत सामग्री गुणों के परिणामस्वरूप विभिन्न कोटिंग व्यवहार हो सकते हैं।.

चरण ३: कोटिंग लागू करना

सिंथेटिक चमड़े के निर्माण में कोटिंग केंद्रीय चरणों में से एक है।.

इस प्रक्रिया के दौरान, तैयार सूत्रीकरण सब्सट्रेट या रिलीज सामग्री की कामकाजी चौड़ाई में लागू किया जाता है उद्देश्य लगातार मोटाई के साथ एक नियंत्रित परत बनाना है।.

विभिन्न उत्पादन प्रणालियाँ सामग्री निर्माण और आवश्यक संरचना के आधार पर विभिन्न कोटिंग विधियों का उपयोग कर सकती हैं।.

कई ऑपरेटिंग चर समन्वित रहना चाहिएः

• कोटिंग की मोटाई;
• लाइन की गति;
• सामग्री चिपचिपापन;
• सब्सट्रेट तनाव;
• कोटिंग की चौड़ाई;
• खिला स्थिरता।.

यदि कोटिंग की मोटाई पूरे वेब पर भिन्न होती है, तो बाद में सुखाना, जोड़ना, उभारना और परिष्करण भी असंगत हो सकता है।.

इस कारण से, कोटिंग सटीकता का केवल मध्यवर्ती परत के बजाय अंतिम सामग्री पर सीधा प्रभाव पड़ता है।.

चरण ४: सिंथेटिक चमड़े की परत बनाना

एक बार कोटिंग लागू हो जाने के बाद, पॉलिमर परत को एक स्थिर संरचना में बदलना होगा।.

सटीक तंत्र उत्पादन विधि पर बहुत अधिक निर्भर करता है।.

शुष्क-प्रक्रिया प्रणाली में, कोटिंग आम तौर पर नियंत्रित हीटिंग ज़ोन से गुजरती है जहां तरल घटकों को धीरे-धीरे हटा दिया जाता है और पॉलिमर एक स्थिर फिल्म में विकसित होता है।.

एक गीले-प्रक्रिया पु प्रणाली में, लेपित सामग्री एक जमावट प्रक्रिया में प्रवेश करती है जमावट प्रणाली के भीतर सामग्री विनिमय एक छिद्रपूर्ण पु संरचना बनाने में मदद करता है।.

यह अंतर महत्वपूर्ण है क्योंकि सूखी और गीली प्रक्रियाएं विभिन्न मध्यवर्ती सामग्री विशेषताओं का निर्माण करती हैं।.

जिनझिहांग का पु चमड़े सूखी उत्पादन लाइन निरंतर कोटिंग, नियंत्रित सुखाने, फिल्म निर्माण, बंधन और सामग्री प्रबंधन के आसपास डिज़ाइन किया गया है।.

चरण ५: गीले-प्रक्रिया पु उत्पादन में जमावट

गीली-प्रक्रिया निर्माण एक विशिष्ट चरण का परिचय देता है जिसका उपयोग पारंपरिक शुष्क-प्रक्रिया उत्पादन में उसी तरह नहीं किया जाता है।.

पु फॉर्मूलेशन को सब्सट्रेट पर लेपित करने के बाद, सामग्री एक जमावट अनुभाग में प्रवेश करती है नियंत्रित सामग्री विनिमय के माध्यम से, पु परत एक छिद्रपूर्ण आंतरिक संरचना विकसित करती है।.

यह छिद्रपूर्ण आधार गुणों को प्रभावित कर सकता है जैसेः

• लचीलापन;
• कोमलता;
• आंतरिक संरचना;
• हाथ का एहसास;
• बाद की सतह परतों के साथ संगतता।.

जमावट प्रक्रिया पूरी सामग्री चौड़ाई में स्थिर रहनी चाहिए।.

स्नान की स्थिति, कोटिंग की मोटाई, लाइन की गति, या सामग्री की गति में परिवर्तन पीयू बेस के गठन को प्रभावित कर सकता है।.

द पु गीले-प्रक्रिया उत्पादन लाइन आगे सुखाने और सतह प्रसंस्करण से पहले पीयू बेस निर्माण के इस चरण के लिए उपयोग किया जाता है।.

चरण ६: धुलाई और सामग्री स्थिरीकरण

गीली प्रक्रिया वाले सिंथेटिक चमड़े को आमतौर पर जमावट के बाद धोने की आवश्यकता होती है।.

इस चरण का उद्देश्य नवगठित पीयू संरचना से अवशिष्ट प्रसंस्करण सामग्री को हटाना और सुखाने के लिए सामग्री तैयार करना है।.

धुलाई का प्रदर्शन कई परस्पर क्रिया कारकों पर निर्भर करता है, जिनमें शामिल हैंः

• जल प्रवाह;
• संपर्क समय;
• लाइन की गति;
• सामग्री की मोटाई;
• आंतरिक छिद्र संरचना;
• वाशिंग-स्टेज कॉन्फ़िगरेशन।.

अपर्याप्त धुलाई डाउनस्ट्रीम सुखाने और सामग्री की स्थिरता को प्रभावित कर सकती है।.

इसलिए सामग्री को बाद के चरणों में प्रवेश करने से पहले नियंत्रित परिस्थितियों में धुलाई अनुभाग से गुजरना पड़ता है।.

चरण ७: नियंत्रित सुखाने

सिंथेटिक चमड़े के उत्पादन की प्रक्रिया में सुखाने सबसे महत्वपूर्ण वर्गों में से एक है।.

इसका उद्देश्य केवल नमी या तरल घटकों को हटाने के लिए नहीं है सुखाने से फिल्म विकास, बंधन व्यवहार, आयामी स्थिरता, और परिष्करण से पहले सामग्री की स्थिति भी प्रभावित होती है।.

औद्योगिक सुखाने की प्रणालियाँ आमतौर पर हीटिंग पथ को कई नियंत्रित क्षेत्रों में विभाजित करती हैं।.

यह सामग्री को एक समान गर्मी की स्थिति के बजाय क्रमिक तापमान प्रोफ़ाइल का अनुभव करने की अनुमति देता है।.

कई कारकों को समन्वित रहने की आवश्यकता हैः

इसलिए स्थिर सुखाने पूरी प्रक्रिया पर निर्भर करता है, न कि केवल ओवन के तापमान पर।.

चरण ८: कई परतों को जोड़ना

कई प्रकार के सिंथेटिक चमड़े में एक से अधिक कार्यात्मक परत होती है।.

एक सतह परत अलग से बनाई जा सकती है और फिर एक और पु परत या कपड़ा सब्सट्रेट के साथ संयुक्त हो सकती है अन्य प्रणालियों में, कई कोटिंग्स क्रमिक रूप से लागू हो सकती हैं।.

बंधन का उद्देश्य एक स्थिर बहुपरत संरचना बनाना है।.

कोटिंग, सुखाने और बंधन के बीच खराब समन्वय के परिणामस्वरूप हो सकता हैः

• अनियमित आसंजन;
• सतह विरूपण;
• अस्थिर मोटाई;
• असंगत सामग्री हैंडलिंग।.

इसलिए बॉन्डिंग की स्थिति कोटिंग प्रणाली और सब्सट्रेट दोनों से मेल खानी चाहिए।.

परतों के बीच संबंध विशेष रूप से महत्वपूर्ण होता है जब सामग्री बाद में एम्बॉसिंग, प्रिंटिंग, वैक्यूम टेक्सचरिंग या अन्य परिष्करण प्रक्रियाओं से गुजरती है।.

चरण ९: सतह कोटिंग और रंग विकास

संरचनात्मक परतें बनने के बाद, सामग्री अतिरिक्त सतह कोटिंग से गुजर सकती है।.

इस चरण का उपयोग विशेषताओं को संशोधित करने के लिए किया जा सकता है जैसेः

• रंग;
• चमक;
• सतह की चिकनाई;
• स्पर्श प्रभाव;
• सुरक्षात्मक विशेषताएँ;
• आगे परिष्करण के साथ संगतता।.

विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए विभिन्न सतह संरचनाओं की आवश्यकता होती है।.

फर्नीचर असबाब के लिए उपयोग किए जाने वाले सिंथेटिक चमड़े को एक व्यापक, सुसंगत दृश्य सतह की आवश्यकता हो सकती है, जबकि जूते की सामग्री को लचीलेपन, अनाज की परिभाषा और सतह के व्यवहार के एक और संयोजन की आवश्यकता हो सकती है।.

इसलिए सतह कोटिंग को पूरी तरह से सजावटी परत के रूप में मानने के बजाय इच्छित तैयार सामग्री के अनुसार विकसित करने की आवश्यकता है।.

चरण १०: मुद्रण और सतह पैटर्न विकास

आधार संरचना स्थिर होने के बाद कुछ सिंथेटिक चमड़े की सामग्री मुद्रित प्रभाव प्राप्त करती है।.

मुद्रण बनाने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता हैः

• रंग भिन्नता;
• सजावटी पैटर्न;
• मल्टी-टोन सतहें;
• नकली प्राकृतिक अनाज प्रभाव;
• अनुप्रयोग-विशिष्ट दृश्य डिज़ाइन।.

औद्योगिक सिंथेटिक चमड़े की छपाई छोटे प्रारूप वाली सजावटी छपाई से भिन्न होती है क्योंकि सामग्री को लगातार संसाधित किया जाता है।.

पंजीकरण, रोलर स्थिति, सामग्री तनाव, कोटिंग संगतता, और लाइन सिंक्रनाइज़ेशन सभी पैटर्न स्थिरता को प्रभावित कर सकते हैं।.

उन सामग्रियों के लिए जो कई रंगों या सतह प्रभावों का उपयोग करते हैं, कई प्रसंस्करण चरणों को एकीकृत किया जा सकता है।.

चरण ११: एम्बॉसिंग और बनावट गठन

बनावट निर्माण सिंथेटिक चमड़े को उसकी अंतिम दृश्य और स्पर्श पहचान प्रदान करता है।.

एम्बॉसिंग अनाज पैटर्न, ज्यामितीय संरचनाएं, ठीक बनावट, या अनुप्रयोग-विशिष्ट सतह प्रभाव बना सकता है।.

इस चरण के दौरान, सामग्री की सतह निम्न के संयोजन से प्रभावित होती हैः

• दबाव;
• तापमान;
• रोलर या प्लेट पैटर्न;
• लाइन की गति;
• सामग्री कोमलता;
• परत मोटाई।.

एम्बॉसिंग से पहले सामग्री की स्थिति विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।.

यदि पिछले कोटिंग या सुखाने के चरण अस्थिर हैं, तो तैयार रोल में बनावट की परिभाषा भी भिन्न हो सकती है।.

इससे पता चलता है कि परिष्करण की गुणवत्ता अक्सर उत्पादन प्रक्रिया के शुरुआती चरणों पर निर्भर क्यों होती है।.

चरण 12: शीतलन और स्थिरीकरण

गर्म करने, उभारने या अन्य सतह के उपचार के बाद, सिंथेटिक चमड़े को नियंत्रित शीतलन की आवश्यकता हो सकती है।.

शीतलन अंतिम निरीक्षण और घुमावदार से पहले सामग्री को स्थिर करने में मदद करता है।.

यदि सामग्री घाव है जबकि इसका तापमान या आयाम अभी भी अस्थिर है, तो आंतरिक तनाव या रोल विरूपण विकसित हो सकता है।.

शीतलन प्रणाली इसलिए समर्थन करती हैः

• आयामी स्थिरीकरण;
• अधिक सुसंगत वाइंडिंग;
• बेहतर रोल गठन;
• कम सतह विरूपण।.

यह चरण सरल प्रतीत हो सकता है, लेकिन यह अपस्ट्रीम प्रक्रियाओं द्वारा बनाई गई स्थिति को बनाए रखने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।.

चरण 13: निरीक्षण

घुमावदार से पहले, सिंथेटिक चमड़े को प्रक्रिया स्थिरता और दृश्यमान सतह दोषों के लिए निरीक्षण किया जाना चाहिए।.

निरीक्षण क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित कर सकता है जैसेः

• कोटिंग एकरूपता;
• रंग स्थिरता;
• सतह पैटर्न;
• झुर्रियाँ;
• किनारे की स्थिति;
• बनावट परिभाषा;
• संदूषण;
• सामग्री चौड़ाई।.

निरीक्षण को केवल अंतिम गुणवत्ता जांच के रूप में नहीं देखा जाना चाहिए।.

इस स्तर पर देखे गए दोष ऑपरेटरों को यह पहचानने में भी मदद कर सकते हैं कि किस अपस्ट्रीम अनुभाग को समायोजन की आवश्यकता है।.

उदाहरण के लिए, बार-बार क्रॉस-वेब भिन्नता कोटिंग समस्या का संकेत दे सकती है, जबकि अनुदैर्ध्य विरूपण तनाव नियंत्रण या सामग्री फीडिंग से संबंधित हो सकता है।.

चरण १४: तैयार सामग्री को लपेटना

घुमावदार निरंतर सिंथेटिक चमड़े के उत्पादन का अंतिम चरण है।.

तैयार सामग्री को नई झुर्रियाँ, अत्यधिक तनाव, किनारे के गलत संरेखण या सतह की क्षति के बिना एक स्थिर रोल में एकत्र किया जाना चाहिए।.

घुमावदार परिस्थितियों को सामग्री की विशेषताओं से मेल खाने की आवश्यकता है।.

नरम सिंथेटिक चमड़ा और मोटी संरचित सामग्री रोल निर्माण के दौरान अलग-अलग व्यवहार कर सकती है।.

स्थिर घुमावदार के बीच समन्वय की आवश्यकता हैः

• वेब तनाव;
• रोल गति;
• किनारा संरेखण;
• सामग्री की मोटाई;
• रोल व्यास।.

सही वाइंडिंग पिछले उत्पादन चरणों के दौरान प्राप्त सामग्री की स्थिति को संरक्षित करती है।.

पीयू और पीवीसी सिंथेटिक चमड़े की प्रक्रियाएं कैसे भिन्न होती हैं

हालांकि पीयू और पीवीसी सामग्री दोनों सिंथेटिक चमड़े की श्रेणी से संबंधित हैं, लेकिन उनके उत्पादन के तरीके समान नहीं हैं।.

पीयू चमड़ा आमतौर पर आवश्यक सामग्री संरचना के आधार पर सूखी-प्रक्रिया या गीली-प्रक्रिया प्रणालियों का उपयोग करता है।.

पीवीसी सिंथेटिक चमड़े में पीवीसी कोटिंग, हीटिंग, जेलेशन, फोमिंग, एम्बॉसिंग और फिनिशिंग शामिल हो सकती है।.

प्रमुख अंतर पॉलिमर रसायन विज्ञान, परत निर्माण, हीटिंग आवश्यकताओं और तैयार सामग्री संरचना से संबंधित हैं।.

यही कारण है कि औद्योगिक सिंथेटिक चमड़े की लाइनों को इच्छित सामग्री प्रणाली के आसपास डिजाइन किया जाना चाहिए।.

आवश्यक कोटिंग, हीटिंग, सुखाने और परिष्करण स्थितियों का मूल्यांकन किए बिना एक प्रक्रिया के लिए विकसित लाइन को स्वचालित रूप से दूसरे फॉर्मूलेशन के अनुरूप नहीं माना जाना चाहिए।.

क्यों वेब तनाव नियंत्रण पूरी प्रक्रिया में मायने रखता है

सिंथेटिक चमड़ा उत्पादन लाइन के कई वर्गों के माध्यम से लगातार चलता है।.

इनमें शामिल हो सकते हैंः

कोटिंग → सुखाने → धोने → संबंध → मुद्रण → एम्बॉसिंग → ठंडा → घुमावदार।.

प्रत्येक अनुभाग वेब पर विभिन्न यांत्रिक बल लागू करता है।.

यदि अनुभागों के बीच तनाव अचानक बदल जाता है, तो सामग्री खिंच सकती है, झुर्रियाँ पड़ सकती हैं, शिफ्ट हो सकती है, या पंजीकरण खो सकती है।.

स्थिर वेब तनाव इसलिए यांत्रिक संचालन और सतह की गुणवत्ता दोनों का समर्थन करता है।.

बहु-चरण सिंथेटिक चमड़े के उत्पादन में, तनाव नियंत्रण को एक पृथक कार्य के बजाय एक लाइन-वाइड सिस्टम के रूप में माना जाना चाहिए।.

प्रक्रिया एकीकरण अंतिम स्थिरता क्यों निर्धारित करता है

एक सिंथेटिक चमड़े की उत्पादन लाइन केवल अपने व्यक्तिगत चरणों के बीच संबंध के रूप में स्थिर है।.

कोटिंग की मोटाई सुखाने को प्रभावित करती है।.

सुखाने से संबंध पर प्रभाव पड़ता है।.

संबंध सतह के उपचार को प्रभावित करता है।.

तनाव हर निरंतर प्रक्रिया को प्रभावित करता है।.

सतह की स्थिति मुद्रण और एम्बॉसिंग को प्रभावित करती है।.

शीतलन प्रभाव घुमावदार।.

क्योंकि प्रत्येक चरण अगले चरण के साथ इंटरैक्ट करता है, उत्पादन स्थिरता सिस्टम एकीकरण पर निर्भर करती है।.

एक अच्छी तरह से समन्वित लाइन ऑपरेटरों को केवल अंतिम चरण में दोषों को ठीक करने का प्रयास करने के बजाय अंतिम रोल गठन के माध्यम से सब्सट्रेट फीडिंग से सामग्री को नियंत्रित करने की अनुमति देती है।.

विशिष्ट सिंथेटिक चमड़ा उत्पादन प्रवाह

एक सरलीकृत प्रक्रिया प्रवाह को निम्नानुसार संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता हैः

हर सिंथेटिक चमड़े की रेखा बिल्कुल एक ही अनुक्रम में हर चरण का उपयोग नहीं करती है अंतिम विन्यास सामग्री प्रणाली और आवेदन पर निर्भर करता है।.

निष्कर्ष

सिंथेटिक चमड़े की उत्पादन प्रक्रिया एक कनेक्टेड विनिर्माण प्रणाली है जो सब्सट्रेट तैयारी से शुरू होती है और कोटिंग, परत निर्माण, सुखाने या जमावट, बंधन, सतह उपचार, निरीक्षण और वाइंडिंग के माध्यम से जारी रहती है।.

सबसे महत्वपूर्ण बिंदु यह है कि इन चरणों को स्वतंत्र रूप से अनुकूलित नहीं किया जा सकता है कोटिंग एकरूपता, सुखाने की स्थिति, सामग्री तनाव, बंधन, सतह परिष्करण, और घुमावदार सभी एक दूसरे को प्रभावित करते हैं।.

पीयू या पीवीसी सिंथेटिक चमड़े का उत्पादन करने वाले निर्माताओं के लिए, स्थिर उत्पादन आवश्यक सामग्री संरचना के आसपास उत्पादन लाइन को डिजाइन करने और पूरी प्रक्रिया के दौरान समन्वय बनाए रखने पर निर्भर करता है।.

संपूर्ण उत्पादन अनुक्रम की स्पष्ट समझ से यह पहचानना भी आसान हो जाता है कि गुणवत्ता में भिन्नता कहां से शुरू होती है और किस प्रसंस्करण अनुभाग को समायोजित किया जाना चाहिए।.

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न