७ उत्पादन कारक जो उच्च गुणवत्ता वाले अशुद्ध चमड़े के प्रिंट को परिभाषित करते हैं

परिचय

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट एक मानक सिंथेटिक चमड़े की सतह को विशिष्ट रंग, ग्राफिक्स, दोहराया रूपांकनों, अनाज प्रभाव, या सजावटी खत्म के साथ एक सामग्री में बदल सकते हैं औद्योगिक उत्पादन में, हालांकि, एक आकर्षक पैटर्न गुणवत्ता समीकरण का केवल एक हिस्सा है प्रिंट को भी रोल भर में एक समान रहना चाहिए, सतह पर ठीक से पालन करना चाहिए, डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण को सहन करना चाहिए, और एक उत्पादन बैच से दूसरे तक मज़बूती से पुन: पेश करना चाहिए।.

यहीं पर विनिर्माण अधिक जटिल हो जाता है।.

एक मुद्रित नमूना मुद्रण इकाई छोड़ने के तुरंत बाद उत्कृष्ट दिख सकता है लेकिन बाद में पंजीकरण त्रुटियों, रंग भिन्नता, क्रैकिंग, खराब आसंजन, चमक अंतर, या एम्बॉसिंग और टुकड़े टुकड़े के बाद विरूपण प्रकट करता है निर्माताओं के लिए, अशुद्ध चमड़े के प्रिंट का मूल्यांकन करना इसलिए उपस्थिति से परे देखना और पूरे सतह-प्रसंस्करण अनुक्रम की जांच करना है।.

सबसे महत्वपूर्ण कारकों में शामिल हैंः

• सब्सट्रेट सतह की स्थिति;
• मुद्रण तकनीक;
• कोटिंग और स्याही अनुकूलता;
• वेब तनाव और सामग्री स्थिरता;
• मुद्रण दबाव और पंजीकरण;
• सुखाने और इलाज की स्थिति;
• डाउनस्ट्रीम एम्बॉसिंग या फिनिशिंग।.

निम्नलिखित मार्गदर्शिका बताती है कि ये चर कैसे परस्पर क्रिया करते हैं और निर्माता पीयू, पीवीसी और अन्य सिंथेटिक चमड़े की सामग्री के लिए अधिक दोहराने योग्य उत्पादन प्रक्रिया कैसे बना सकते हैं।.

नकली चमड़े के प्रिंट क्या हैं?

नकली चमड़े के प्रिंट सजावटी या कार्यात्मक पैटर्न हैं जो औद्योगिक मुद्रण और सतह-परिष्करण विधियों के माध्यम से सिंथेटिक चमड़े की सतहों पर लागू होते हैं।.

आधार सामग्री आम तौर पर एक प्रकार की होती है अशुद्ध चमड़ा, े, कृत्रिम या सिंथेटिक चमड़े के रूप में भी संदर्भित किया जाता है ऐसी सामग्री चमड़े की तरह उपस्थिति या प्रदर्शन प्रदान करने के लिए डिज़ाइन की गई है और असबाब, जूते, बैग, सजावटी उत्पादों और अन्य अनुप्रयोगों के लिए विभिन्न संरचनाओं में उत्पादित की जा सकती है।.

मुद्रण जोड़ सकते हैंः

• ज्यामितीय पैटर्न;
• पुष्प डिजाइन;
• सार ग्राफिक्स;
• तानवाला प्रभाव;
• रंग प्रवणता;
• ब्रांडिंग तत्व;
• नकली प्राकृतिक अनाज;
• सजावटी रेखाएँ;
• स्तरित दृश्य प्रभाव।.

एम्बॉसिंग के विपरीत, जो भौतिक रूप से एक त्रि-आयामी बनावट बनाता है, मुद्रण मुख्य रूप से नियंत्रित क्षेत्रों में रंग या कोटिंग सामग्री रखकर दृश्य सतह को बदलता है।.

दो प्रक्रियाएं भी एक साथ काम कर सकती हैं एक मुद्रित पैटर्न दृश्य गहराई प्रदान कर सकता है जबकि एम्बॉसिंग स्पर्श संरचना का परिचय देता है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट बनाम ठोस-रंग सिंथेटिक चमड़ा

ठोस रंग का सिंथेटिक चमड़ा आमतौर पर अपेक्षाकृत समान सतह के रंग पर निर्भर करता है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट सतह पर भिन्नता का परिचय देते हैं यह अधिक डिजाइन संभावनाएं बनाता है लेकिन उत्पादन चर की संख्या भी बढ़ाता है जिसे नियंत्रित रहने की आवश्यकता होती है।.

उदाहरण के लिए, वेब तनाव में एक छोटा सा अंतर सादे सतह पर बहुत कम दिखाई देने वाला प्रभाव हो सकता है, लेकिन यह तब स्पष्ट हो सकता है जब दोहराया जाने वाला ज्यामितीय पैटर्न बदलना शुरू हो जाए।.

१ सही अशुद्ध चमड़े सब्सट्रेट के साथ शुरू करो

सबसे महत्वपूर्ण उत्पादन पाठों में से एक यह है कि मुद्रण एक अस्थिर सब्सट्रेट को पूरी तरह से ठीक नहीं कर सकता है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट की गुणवत्ता सतह के साथ शुरू होती है प्रिंटिंग मशीन में प्रवेश करती है।.

सतह एकरूपता

मुद्रण सतह यथोचित रूप से सुसंगत होनी चाहिएः

• मोटाई;
• बनावट;
• कोटिंग की स्थिति;
• चमक;
• स्वच्छता;
• लचीलापन।.

यदि रोल का एक भाग मुद्रण माध्यम को दूसरे से अलग तरीके से अवशोषित या स्वीकार करता है, तो मुद्रण मशीन अपरिवर्तित रहने पर भी दृश्यमान रंग भिन्नता हो सकती है।.

पु और पीवीसी सतह व्यवहार

पु और पीवीसी कृत्रिम चमड़े मुद्रण की स्थिति के लिए अलग तरह से प्रतिक्रिया कर सकते हैं।.

निर्माता को इसलिए विचार करना चाहिएः

• सतह कोटिंग रसायन विज्ञान;
• ऊष्मा संवेदनशीलता;
• लचीलापन;
• समर्थन संरचना;
• सतह की बनावट;
• कोटिंग आसंजन।.

एक सामग्री के लिए विकसित मुद्रण स्थिति को स्वचालित रूप से दूसरे में कॉपी नहीं किया जाना चाहिए।.

सतह स्वच्छता

धूल, तेल, प्रसंस्करण अवशेष, ढीले फाइबर और अन्य संदूषण कोटिंग स्थानांतरण और आसंजन में हस्तक्षेप कर सकते हैं।.

छोटे कण भी दोहराए जाने वाले दोष पैदा कर सकते हैं यदि वे प्रिंटिंग रोलर्स पर जमा होते हैं।.

एक साफ सब्सट्रेट अच्छी छपाई की गारंटी नहीं देता है, लेकिन एक दूषित एक लगातार परिणाम मुश्किल बनाता है।.

२ एक मुद्रण विधि चुनें जो उत्पाद से मेल खाती हो

विभिन्न अशुद्ध चमड़े के प्रिंटों के लिए अलग-अलग प्रक्रिया क्षमताओं की आवश्यकता होती है।.

एक बड़ा दोहराव वाला सजावटी पैटर्न एक बढ़िया बहुरंगा ग्राफिक के समान उत्पादन चुनौती पैदा नहीं करता है।.

रोलर और ग्रेव्योर प्रिंटिंग

रोलर-आधारित मुद्रण निरंतर सामग्री उत्पादन के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है।.

एक उत्कीर्ण या पैटर्न वाला रोलर चयनित कोटिंग या रंग को चलती सिंथेटिक चमड़े की सतह पर स्थानांतरित करता है।.

यह विधि इसके लिए प्रभावी हो सकती हैः

• दोहराए गए पैटर्न;
• लंबा उत्पादन चलता है;
• निरंतर रोल प्रसंस्करण;
• नियंत्रित पैटर्न पुनरावृत्ति;
• मानकीकृत डिज़ाइन।.

रोलर सटीकता महत्वपूर्ण हो जाती है क्योंकि एक यांत्रिक दोष पूरे रोल में लगातार खुद को पुन: उत्पन्न कर सकता है।.

मल्टी-स्टेज सरफेस प्रिंटिंग

कुछ नकली चमड़े के प्रिंटों के लिए एक से अधिक सतह-प्रसंस्करण चरण की आवश्यकता होती है।.

एक निर्माता गठबंधन कर सकता हैः

मुद्रण → रंग समायोजन → चमक उपचार → एम्बॉसिंग → सुरक्षात्मक परिष्करण।.

औद्योगिक कृत्रिम चमड़े की सतह प्रसंस्करण उपकरण मुद्रण, रंग मिलान, चमक वृद्धि, और पु और पीवीसी कृत्रिम चमड़े के लिए संबंधित सतह-उपचार प्रक्रियाओं के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।.

महत्वपूर्ण बिंदु यह है कि इन परिचालनों को स्वतंत्र रूप से अनुकूलित नहीं किया जाना चाहिए एक चरण से आउटपुट अगले के लिए इनपुट स्थिति बन जाता है।.

डिजिटल प्रिंटिंग

डिजिटल तकनीक अधिक जटिल या बार-बार बदलते डिज़ाइनों के लिए एक और मार्ग प्रदान करती है।.

यह उपयोगी हो सकता है जब निर्माता प्राथमिकता देता हैः

• डिज़ाइन लचीलापन;
• एकाधिक ग्राफ़िक्स;
• विस्तृत छवियाँ;
• तेज़ पैटर्न बदलता है;
• अनुकूलित सतह अवधारणाओं।.

हालाँकि, निरंतर औद्योगिक उत्पादन के लिए, मशीन की गति, कोटिंग अनुकूलता, इलाज, कार्य चौड़ाई और अन्य प्रक्रियाओं के साथ एकीकरण का अभी भी मूल्यांकन करने की आवश्यकता है।.

३ नियंत्रण रंग और मुद्रण मध्यम स्थिरता

रंग अक्सर पहली चीज है जिसे ग्राहक नकली चमड़े के प्रिंट में नोटिस करता है।.

यह असंगत रूप से न्याय करने के लिए सबसे आसान विशेषताओं में से एक है जब तक कि कारखाने में एक परिभाषित संदर्भ न हो।.

एक स्वीकृत नमूना स्थापित करें

एक अनुमोदित संदर्भ को मूल रंग से अधिक परिभाषित करना चाहिए।.

उत्पाद के आधार पर, यह भी स्थापित हो सकता हैः

• पैटर्न घनत्व;
• विपरीत;
• चमक;
• दृश्य गहराई;
• बनावट संबंध;
• एज परिभाषा।.

यह संदर्भ वह बेंचमार्क बन जाता है जिसके विरुद्ध उत्पादन नमूनों की तुलना की जाती है।.

मुद्रण माध्यम को नियंत्रित करें

मुद्रण-मध्यम स्थिति में परिवर्तन स्थानांतरण प्रदर्शन को बदल सकता है।.

निर्माताओं को कारकों की निगरानी करने की आवश्यकता हो सकती है जैसेः

• चिपचिपापन;
• एकरूपता मिश्रण;
• ठोस वितरण;
• काम करने की स्थिति;
• सुखाने व्यवहार।.

सटीक पैरामीटर मुद्रण प्रणाली और फॉर्मूलेशन पर निर्भर करते हैं।.

परिचालन के लिए जो मायने रखता है वह है निरंतरता।.

यदि लंबे समय तक उत्पादन के दौरान मुद्रण माध्यम बदलता है, तो मशीन सेटिंग्स समान रहने के बावजूद सामग्री की उपस्थिति धीरे-धीरे बदल सकती है।.

सफल उत्पादन व्यंजनों को रिकॉर्ड करें

एक बार स्वीकार्य नकली चमड़े के प्रिंट तैयार हो जाने के बाद, शर्तों का दस्तावेजीकरण करें।.

एक उपयोगी प्रक्रिया रिकॉर्ड में शामिल हो सकते हैंः

• सब्सट्रेट पहचान;
• सामग्री की मोटाई;
• पैटर्न रोलर;
• मुद्रण सूत्रीकरण;
• मुद्रण गति;
• रोलर दबाव;
• सुखाने की स्थिति;
• वेब तनाव;
• फिनिशिंग अनुक्रम।.

यह एक सफल परीक्षण को एक बार के परिणाम के बजाय दोहराने योग्य प्रक्रिया में बदल देता है।.

४ वेब तनाव स्थिर रखें

निरंतर मुद्रण में वेब तनाव कम दिखाई देने वाले लेकिन सबसे प्रभावशाली चर में से एक है।.

लचीला सिंथेटिक चमड़े एक कठोर बोर्ड की तरह व्यवहार नहीं करता है यह प्रसंस्करण उपकरण के माध्यम से आगे बढ़ने के रूप में खिंचाव, सिकुड़ना, शिकन, शिफ्ट या कर्ल कर सकता है।.

जब तनाव बहुत अधिक हो तो क्या होता है?

अत्यधिक तनाव का कारण हो सकता हैः

• सामग्री बढ़ाव;
• कम चौड़ाई;
• पैटर्न स्ट्रेचिंग;
• पंजीकरण त्रुटियाँ;
• तनाव मुक्त होने के बाद कर्लिंग।.

यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जब मुद्रित डिज़ाइन में सटीक ज्यामिति होती है।.

सामग्री बढ़ाव की एक छोटी मात्रा दोहराए गए पैटर्न तत्वों के बीच की दूरी को बदल सकती है।.

जब तनाव बहुत कम होता है तो क्या होता है?

अपर्याप्त तनाव इसमें योगदान कर सकता हैः

• झुर्रियाँ;
• अस्थिर ट्रैकिंग;
• असमान रोलर संपर्क;
• पैटर्न आंदोलन;
• असंगत मुद्रण दबाव।.

इसलिए सही सेटिंग केवल “high tension” या “low Tension।” नहीं है”

यह सब्सट्रेट के लिए उपयुक्त स्थिर तनाव है।.

एकाधिक मुद्रण स्टेशनों के बीच तनाव

बहुरंगा अशुद्ध चमड़े के प्रिंट विशेष रूप से संवेदनशील हो सकते हैं।.

यदि एक रंग पहले मुद्रित होता है और सब्सट्रेट अगले स्टेशन तक पहुंचने से पहले फैलता है, तो दूसरी छवि पहले के साथ सटीक रूप से संरेखित नहीं हो सकती है।.

यह तब भी पंजीकरण त्रुटियाँ उत्पन्न करता है जब दोनों मुद्रण रोलर्स यांत्रिक रूप से सटीक होते हैं।.

५ संतुलन मुद्रण दबाव, गति, और पंजीकरण

उत्पादन सेटिंग्स का मूल्यांकन इंटरैक्टिंग वेरिएबल्स के रूप में किया जाना चाहिए।.

एक पैरामीटर बढ़ाने से दूसरे के व्यवहार में बदलाव आ सकता है।.

मुद्रण दबाव

दबाव मुद्रण प्रणाली और सब्सट्रेट के बीच संपर्क को प्रभावित करता है।.

अपर्याप्त संपर्क उत्पन्न कर सकता हैः

• अधूरा स्थानांतरण;
• कमजोर पैटर्न वाले क्षेत्र;
• असमान रंग कवरेज।.

अत्यधिक दबाव हो सकता हैः

• नरम सामग्री को विकृत करें;
• सतह की बनावट बदलें;
• मुद्रण माध्यम फैलाएं;
• पैटर्न परिभाषा कम करें।.

इसलिए अधिक दबाव स्वचालित रूप से बेहतर नहीं है।.

लाइन स्पीड

प्रयोग करने योग्य उत्पादन गति वह गति है जिस पर गुणवत्ता स्थिर रहती है।.

एक उच्च यांत्रिक गति का व्यावहारिक मूल्य बहुत कम होता है यदि यह कारण बनता हैः

• अधूरा सुखाना;
• पंजीकरण त्रुटियाँ;
• असंगत कोटिंग स्थानांतरण;
• अस्थिर वेब हैंडलिंग।.

इस कारण से, उत्पादन उत्पादन का मूल्यांकन केवल मशीन की गति के बजाय स्वीकार्य तैयार सामग्री से किया जाना चाहिए।.

पंजीकरण सटीकता

पंजीकरण विभिन्न मुद्रित तत्वों के संरेखण को संदर्भित करता है।.

खराब पंजीकरण विशेष रूप से दिखाई देता हैः

• बहुरंगा ग्राफिक्स;
• ज्यामितीय पैटर्न;
• बार-बार पंक्तियाँ;
• एम्बॉसिंग के साथ संरेखित करने के लिए डिज़ाइन किए गए प्रिंट।.

जब पंजीकरण बदलता है, तो यह मानने से पहले संपूर्ण सामग्री-हैंडलिंग पथ की जांच करें कि पैटर्न वाला रोलर स्वयं गलत है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट: प्रमुख उत्पादन चर

तालिका यह भी दिखाती है कि नकली चमड़े के प्रिंटों का समस्या निवारण शायद ही कभी केवल एक मशीन सेटिंग पर केंद्रित होना चाहिए।.

एक दृश्यमान दोष स्पष्ट होने से पहले कई प्रक्रिया चरणों को शुरू कर सकता है।.

६ मुद्रण प्रक्रिया के लिए सुखाने की स्थिति का मिलान करें

मुद्रण के बाद, लागू सतह परत को आगे की प्रक्रिया से पहले पर्याप्त स्थिरीकरण की आवश्यकता होती है।.

इसलिए सुखाना मुद्रण गुणवत्ता का हिस्सा है, न कि केवल बाद में होने वाला चरण।.

अपर्याप्त सुखाने

जब मुद्रण परत ठीक से स्थिर नहीं हुई है, तो निर्माता देख सकते हैंः

• धब्बा;
• सतह स्थानांतरण;
• वाइंडिंग के दौरान अवरोधन;
• खराब डाउनस्ट्रीम हैंडलिंग;
• अस्थिर आसंजन।.

अत्यधिक थर्मल एक्सपोजर

अधिक गर्मी स्वचालित रूप से सुरक्षित नहीं है।.

अत्यधिक थर्मल एक्सपोजर संभावित रूप से प्रभावित कर सकता हैः

• सामग्री आयाम;
• लचीलापन;
• सतह चमक;
• समर्थन संरचना;
• मुद्रित उपस्थिति।.

सही स्थिति सब्सट्रेट, कोटिंग सिस्टम, लाइन की गति और लागू परत की मोटाई पर निर्भर करती है।.

क्यों लाइन स्पीड मामलों

उत्पादन की गति में परिवर्तन सुखाने वाले अनुभाग के भीतर सामग्री के निवास समय को बदल देता है।.

इसका मतलब यह है कि एक गति पर एक सफल तापमान सेटिंग को स्वचालित रूप से काफी भिन्न गति पर समान रूप से प्रदर्शन करने के लिए नहीं माना जाना चाहिए।.

इसलिए मुद्रण की गति और सुखाने की स्थिति के बीच संबंध मान्य उत्पादन नुस्खा का हिस्सा होना चाहिए।.

७ एम्बॉसिंग और फिनिशिंग के साथ समन्वय मुद्रण

नकली चमड़े के प्रिंट में सबसे बड़े अवसरों में से एक रंग और बनावट का संयोजन है।.

यह वह जगह भी है जहां प्रक्रिया नियंत्रण अधिक मांग वाला हो जाता है।.

एम्बॉसिंग से पहले प्रिंटिंग

जब डिज़ाइन पहले मुद्रित होता है, तो बाद में एम्बॉसिंग से प्रकाश सतह के साथ कैसे संपर्क करता है, यह बदल जाता है।.

उठाए गए और रिक्त क्षेत्र एक ही रंग को नेत्रहीन रूप से अलग दिखा सकते हैं।.

इस कारण से, अंतिम अनुमोदन तैयार उभरा सामग्री पर आधारित होना चाहिए, न कि केवल फ्लैट मुद्रित नमूने पर।.

एम्बॉसिंग के बाद मुद्रण

पहले से ही बनावट वाली सतह को प्रिंट करना एक अलग चुनौती पेश करता है।.

मुद्रण माध्यम उभरे हुए क्षेत्रों से धंसे हुए खंडों से भिन्न तरीके से संपर्क कर सकता है।.

यह तब उपयोगी हो सकता है जब वांछित डिज़ाइन जानबूझकर अनाज के केवल कुछ हिस्सों को उजागर करता है, लेकिन रोलर दबाव और कोटिंग व्यवहार को सावधानीपूर्वक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।.

पैटर्न-टू-टेक्सचर पंजीकरण

कुछ नकली चमड़े के प्रिंट उभरे हुए ढांचे के साथ सीधे बातचीत करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं।.

उदाहरण के लिए, एक गहरे प्रिंट का उद्देश्य चयनित रिक्त क्षेत्रों में सटीक रूप से बैठना हो सकता है।.

इस मामले में, निर्माता को दोनों को नियंत्रित करना चाहिएः

• प्रिंट पंजीकरण;
• एम्बॉसिंग पंजीकरण।.

दो परिचालनों के बीच आयामी भिन्नता रोल के पार संरेखण को उत्तरोत्तर प्रवाहित कर सकती है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट बनाम उभरा हुआ अशुद्ध चमड़ा

हालाँकि प्रिंटिंग और एम्बॉसिंग को अक्सर संयोजित किया जाता है, लेकिन वे अलग-अलग प्रभाव पैदा करते हैं।.

कोई भी प्रक्रिया दूसरे को प्रतिस्थापित नहीं करती।.

मुद्रण नियंत्रित करता है कि उपयोगकर्ता क्या देखता है, जबकि एम्बॉसिंग उपयोगकर्ता को देखने और महसूस करने पर दृढ़ता से प्रभाव डालता है।.

अधिक जटिल सतहों के लिए, निर्माता जानबूझकर दोनों को जोड़ सकते हैं।.

नकली चमड़े के प्रिंटों में सामान्य दोष

कुशल समस्या निवारण पहले बिंदु की पहचान करके शुरू होता है जहां एक दोष दिखाई देता है।.

असमान रंग

संभावित कारणों में शामिल हैंः

• सब्सट्रेट भिन्नता;
• मुद्रण-मध्यम स्थिति बदलना;
• असंगत रोलर दबाव;
• सुखाने की भिन्नता;
• दूषित घटक।.

यदि सामग्री की चौड़ाई में रंग भिन्नता हमेशा एक ही स्थिति में दिखाई देती है, तो फॉर्मूलेशन बदलने से पहले मशीन से संबंधित कारकों की जांच करें।.

धुंधला पैटर्न किनारों

संभावित कारणों में शामिल हैंः

• अत्यधिक स्थानांतरण;
• अनुपयुक्त चिपचिपापन;
• अत्यधिक दबाव;
• अस्थिर सामग्री संचलन;
• रोलर संदूषण।.

तीव्र पैटर्न किनारों को केवल अधिक मुद्रण सामग्री लगाने के बजाय नियंत्रित स्थानांतरण की आवश्यकता होती है।.

गुम या कमजोर क्षेत्र

यदि पैटर्न का हिस्सा हल्का या अधूरा दिखाई देता है, तो निरीक्षण करेंः

• सब्सट्रेट संपर्क;
• रोलर दबाव;
• सतही संदूषण;
• कोटिंग वितरण;
• रोलर हालत।.

एक ही अंतराल पर दोहराया जाने वाला कमजोर क्षेत्र एक घूमने वाले घटक की ओर इशारा कर सकता है।.

पंजीकरण शिफ्ट

पंजीकरण त्रुटियों का परिणाम निम्न से हो सकता हैः

• वेब स्ट्रेचिंग;
• अस्थिर तनाव;
• रोलर सिंक्रनाइज़ेशन मुद्दे;
• ट्रैकिंग परिवर्तन;
• सामग्री संकोचन।.

कई रंगों के साथ काम करते समय, निर्धारित करें कि त्रुटि धीरे-धीरे बढ़ती है या स्थिर रहती है।.

धीरे-धीरे बढ़ता बदलाव आयामी या सिंक्रनाइज़ेशन समस्या का संकेत दे सकता है।.

सतह के निशान दोहराना

नियमित अंतराल पर दिखाई देने वाला दोष अक्सर एक उपयोगी नैदानिक सुराग प्रदान करता है।.

पुनरावृत्ति दूरी को मापें और मुद्रण प्रणाली के भीतर घूमने वाले घटकों के साथ इसकी तुलना करें।.

यह बेतरतीब ढंग से प्रक्रिया मापदंडों को बदलने की तुलना में जांच को बहुत तेजी से सीमित कर सकता है।.

पूर्ण उत्पादन से पहले अशुद्ध चमड़े के प्रिंट का मूल्यांकन कैसे करें

औद्योगिक उत्पादन को मंजूरी देने के लिए एक आकर्षक छोटा नमूना ही एकमात्र आधार नहीं होना चाहिए।.

परीक्षण को वास्तविक प्रसंस्करण स्थितियों को पुन: उत्पन्न करना चाहिए।.

वास्तविक सामग्री रेंज में परीक्षण करें

प्रतिनिधित्व करने वाले नमूने तैयार करेंः

• सामान्य सब्सट्रेट;
• सबसे पतली नियमित सामग्री;
• सबसे मोटी नियमित सामग्री;
• सबसे नरम सामग्री;
• सबसे बनावट वाली सतह;
• सबसे व्यापक उत्पादन रोल।.

यह प्रकट करने में मदद करता है कि क्या एक मशीन नुस्खा आवश्यक सीमा को कवर कर सकता है या क्या अलग सेटिंग्स आवश्यक हैं।.

रंग से अधिक का मूल्यांकन करें

उपयोगी मूल्यांकन बिंदुओं में शामिल हैंः

• पैटर्न स्पष्टता;
• रंग स्थिरता;
• पंजीकरण;
• आसंजन;
• चमक;
• सतही एहसास;
• लचीलापन;
• आयामी स्थिरता।.

चौड़ाई में निरीक्षण करें

एक केंद्र नमूना आपको यह नहीं बताता है कि किनारों पर क्या होता है।.

रोल के बाएँ, मध्य और दाएँ भाग की जाँच करें।.

मतभेद प्रकट कर सकते हैंः

• असमान रोलर दबाव;
• ताप अंतर;
• कोटिंग वितरण समस्याएँ;
• मार्गदर्शक मुद्दे।.

उत्पादन लंबाई का निरीक्षण करें

रन के आरंभ, मध्य और बाद के खंडों के निकट की सामग्री की तुलना करें।.

यह क्रमिक प्रक्रिया बहाव को प्रकट करने में मदद करता है।.

डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण के बाद नकली चमड़े के प्रिंट का परीक्षण करें

एक प्रिंट को केवल इसलिए सफल नहीं माना जाना चाहिए क्योंकि यह उत्पादन के तुरंत बाद अच्छा लगता है।.

निर्माताओं को उस स्थिति में सामग्री का मूल्यांकन करना चाहिए जिसमें इसका वास्तव में उपयोग किया जाएगा।.

उत्पाद मार्ग के आधार पर, परीक्षण में शामिल हो सकते हैंः

मुद्रण → सुखाने → एम्बॉसिंग → फाड़ना → काटने → सिलाई → विधानसभा।.

फ्लेक्सिंग

बार-बार झुकने से उन समस्याओं का पता चल सकता है जो एक सपाट नमूने पर दिखाई नहीं देती हैं।.

के लिए देखेंः

• क्रैकिंग;
• सफेद करना;
• अलगाव;
• चमक परिवर्तन।.

एम्बॉसिंग

जांचें कि क्या गर्मी और दबाव बदल जाता हैः

• रंग;
• पंजीकरण;
• चमक;
• आसंजन।.

लेमिनेशन

यदि मुद्रित सामग्री को बाद में लेमिनेट किया जाएगा, तो जांच करें कि क्या गर्मी या प्रसंस्करण तनाव मुद्रित सतह को प्रभावित करता है।.

काटना और सिलाई करना

तैयार माल के लिए उपयोग की जाने वाली मुद्रित सतहों को सतह की क्षति के बिना तह, सिलाई और किनारे से निपटने को भी सहन करने की आवश्यकता हो सकती है।.

इसलिए सबसे सार्थक गुणवत्ता परीक्षण अक्सर अगला विनिर्माण कार्य होता है।.

बिल्डिंग रिपीटेबल अशुद्ध चमड़े के प्रिंट

सबसे मजबूत उत्पादन लाभ एक असाधारण नमूना नहीं बना रहा है यह बार-बार एक ही स्वीकार्य परिणाम बना रहा है।.

एक व्यावहारिक उत्पादन-नियंत्रण प्रणाली में कई चरण शामिल होने चाहिए।.

एक उत्पाद नुस्खा बनाएँ

प्रत्येक आवर्ती डिजाइन के लिए, रिकॉर्डः

• सब्सट्रेट विशिष्टता;
• पैटर्न पहचान;
• रोलर विन्यास;
• मुद्रण-मध्यम विशिष्टता;
• तनाव सेटिंग्स;
• लाइन की गति;
• मुद्रण दबाव;
• सुखाने की स्थिति;
• परिष्करण आवश्यकताएँ;
• निरीक्षण संदर्भ।.

प्रथम उत्पादन अनुभाग को मंजूरी दें

सामग्री, पैटर्न, या मुद्रण की स्थिति को बदलने के बाद, पहले एक सीमित अनुभाग का उत्पादन करें।.

पूरे रोल को जारी रखने से पहले इसका निरीक्षण करें।.

यह सेटअप त्रुटियों को जल्दी पकड़ता है।.

संदर्भ नमूने रखें

स्वीकृत संदर्भ नमूने भविष्य के उत्पादन बैचों की तुलना पूरी तरह से तस्वीरों, डिस्प्ले स्क्रीन या मेमोरी पर निर्भर होने के बजाय वास्तविक सामग्री से करने की अनुमति देते हैं।.

मॉनिटर उत्पादन बहाव

एक प्रक्रिया सही ढंग से शुरू हो सकती है और धीरे-धीरे बदल सकती है।.

संभावित स्रोतों में शामिल हैंः

• श्यानता परिवर्तन;
• रोलर संदूषण;
• तापमान बहाव;
• तनाव बदलता है;
• सब्सट्रेट भिन्नता।.

अनुसूचित इन-प्रोसेस निरीक्षण पूर्ण उत्पादन रन प्रभावित होने से पहले इन परिवर्तनों की पहचान करने में मदद करता है।.

अशुद्ध चमड़े के प्रिंट के लिए मशीनरी का चयन

उपकरण चयन उन उत्पादों से शुरू होना चाहिए जिन्हें आप बनाना चाहते हैं।.

मुद्रण प्रणाली को परिभाषित करने से पहले, निर्माताओं को स्पष्ट करना चाहिएः

• पीयू, पीवीसी, या अन्य सब्सट्रेट;
• कार्य चौड़ाई;
• सामग्री की मोटाई;
• वांछित पैटर्न;
• रंगों की संख्या;
• अपेक्षित बनावट;
• सतह कोटिंग आवश्यकताएँ;
• उत्पादन निरंतरता;
• अपस्ट्रीम संचालन;
• डाउनस्ट्रीम फिनिशिंग।.

किसी औद्योगिक के लिए वर्णित कार्य सिद्धांत चमड़ा मुद्रण मशीन बताएं कि सामग्री फीडिंग, पैटर्न ट्रांसफर, रोलर दबाव, सुखाने और नियंत्रण प्रणालियों को अलग-अलग कार्यों के बजाय एक साथ क्यों काम करना चाहिए।.

अधिकतम मशीन विनिर्देशों से परे सोचें

अधिकतम चौड़ाई, अधिकतम गति, या अधिकतम ताप क्षमता उपयोगी विनिर्देश हो सकते हैं, लेकिन वे वास्तविक उत्पादन गुणवत्ता को परिभाषित नहीं करते हैं।.

एक बेहतर सवाल हैः

क्या मशीन सामान्य उत्पादन स्थितियों के तहत आपके आवश्यक नकली चमड़े के प्रिंट बार-बार तैयार कर सकती है?

इसके लिए वास्तविक सब्सट्रेट, पैटर्न, गति और डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया का परीक्षण करना आवश्यक है।.

उत्पाद परिवर्तन पर विचार करें

कई डिज़ाइन बनाने वाले निर्माताओं को इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि ऑपरेटर कितनी आसानी से बदल सकते हैंः

• रोलर्स;
• रंग;
• सामग्री;
• तनाव सेटिंग्स;
• सुखाने की स्थिति;
• भूतल उपचार।.

फास्ट चेंजओवर तभी उपयोगी होता है जब पिछली सेटिंग्स को भी विश्वसनीय रूप से पुनर्प्राप्त किया जा सकता है।.

एक व्यावहारिक गुणवत्ता-नियंत्रण वर्कफ़्लो

एक संरचित वर्कफ़्लो व्यक्तिपरक दृश्य निर्णय से प्रक्रिया नियंत्रण को अलग करने में मदद करता है।.

उत्पादन से पहले

सत्यापित करें:

• सब्सट्रेट पहचान;
• पैटर्न विशिष्टता;
• अनुमोदित संदर्भ;
• मशीन की सफाई;
• रोलर की स्थिति;
• प्रक्रिया नुस्खा।.

स्टार्टअप पर

चेकः

• ट्रैकिंग;
• पैटर्न संरेखण;
• रंग;
• मुद्रण कवरेज;
• सुखाना;
• सतह उपस्थिति।.

उत्पादन के दौरान

मॉनिटर:

• बाएँ-केंद्र-दाएँ रंग स्थिरता;
• पंजीकरण;
• वेब तनाव;
• दोहराए जाने वाले दोष;
• सुखाने की स्थिरता;
• सामग्री आयाम।.

उत्पादन के बाद

निरीक्षण:

• अंतिम रोल उपस्थिति;
• आसंजन;
• लचीलापन;
• पैटर्न स्थिरता;
• रिवाइंडिंग कंडीशन।.

डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण के बाद

पुष्टि करें कि अंतिम उत्पाद से संबंधित प्रक्रियाओं के बाद सतह स्वीकार्य बनी हुई है।.

यह अंतिम चरण महत्वपूर्ण है क्योंकि एम्बॉसिंग या सिलाई के दौरान दिखाई देने वाला दोष मुद्रण में उत्पन्न हो सकता है।.

निष्कर्ष

उच्च गुणवत्ता वाले अशुद्ध चमड़े के प्रिंट सब्सट्रेट, प्रिंटिंग सिस्टम, प्रिंटिंग माध्यम, वेब तनाव, रोलर दबाव, लाइन गति, सुखाने, एम्बॉसिंग और अंतिम सतह परिष्करण के बीच नियंत्रित बातचीत का परिणाम हैं।.

पैटर्न स्वयं विनिर्माण चुनौती का केवल एक हिस्सा है।.

औद्योगिक उत्पादन के लिए, अधिक महत्वपूर्ण प्रश्न यह है कि क्या एक ही पैटर्न को पूरी सामग्री की चौड़ाई में, लंबे उत्पादन दौर के दौरान और फिर अगले बैच के दौरान लगातार पुन: प्रस्तुत किया जा सकता है।.

निर्माता स्थिर सब्सट्रेट्स के साथ शुरुआत करके, सफल मशीन सेटिंग्स का दस्तावेजीकरण करके, तनाव और पंजीकरण को नियंत्रित करके, उत्पादन के दौरान सामग्री का निरीक्षण करके और डाउनस्ट्रीम संचालन के बाद मुद्रित सतहों का परीक्षण करके उस स्थिरता में सुधार कर सकते हैं।.

सबसे विश्वसनीय दृष्टिकोण एक एकीकृत सतह-परिष्करण प्रक्रिया के हिस्से के रूप में अशुद्ध चमड़े के प्रिंट का इलाज करना है जब मुद्रण, सुखाने, एम्बॉसिंग, फाड़ना, और सामग्री हैंडलिंग को अलग से अनुकूलित करने के बजाय समन्वित किया जाता है, तो अंतिम सिंथेटिक चमड़े की सतह को नियंत्रित करना और पुन: पेश करना आसान हो जाता है।.

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न