सिंथेटिक चमड़े के लिए लैमिनेटिंग मशीन में आपको क्या देखना चाहिए?

परिचय

एक टुकड़े टुकड़े मशीन सिंथेटिक चमड़े के निर्माण में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है क्योंकि यह निर्धारित करता है कि कैसे मज़बूती से विभिन्न सामग्री परतें एक स्थिर समग्र संरचना बन जाती हैं पु और पीवीसी चमड़े के उत्पादन में, प्रक्रिया में कपड़ा समर्थन, फोम, गैर बुना कपड़ा, फिल्म, या किसी अन्य कार्यात्मक परत के साथ एक सतह परत को जोड़ना शामिल हो सकता है।.

पहली नज़र में, फाड़ना सरल दिखता है: दो सामग्री मशीन में प्रवेश करती है और एक टुकड़े टुकड़े में सामग्री बाहर आती है औद्योगिक उत्पादन बहुत अधिक मांग है मशीन को एक ही समय में तनाव, संरेखण, चिपकने वाला वितरण, दबाव, तापमान, गति, शीतलन और रिवाइंडिंग को नियंत्रित करना चाहिए।.

एक चरण में एक छोटा सा बदलाव दोष पैदा कर सकता है जो बहुत बाद में दिखाई देता है खराब तनाव नियंत्रण रोल जारी होने के बाद कर्लिंग बना सकता है असमान दबाव किनारों पर कमजोर बंधन पैदा कर सकता है अपर्याप्त सुखाने टुकड़े टुकड़े में निप पर स्वीकार्य लग सकता है लेकिन बाद में एम्बॉसिंग, काटने या सिलाई के दौरान अलगाव का कारण बनता है।.

लैमिनेटिंग मशीन का मूल्यांकन करते समय सबसे महत्वपूर्ण बिंदु हैंः

• आपकी वास्तविक सब्सट्रेट संरचना के साथ संगतता;
• स्थिर अनवाइंडिंग और वेब तनाव;
• एकसमान चिपकने वाला या बॉन्डिंग-लेयर अनुप्रयोग;
• हीटिंग की आवश्यकता होने पर सटीक तापमान नियंत्रण;
• यहां तक कि काम की चौड़ाई में दबाव;
• विश्वसनीय वेब संरेखण;
• नियंत्रणीय उत्पादन गति;
• प्रभावी सुखाने, ठंडा करने, या इलाज;
• स्थिर रिवाइंडिंग;
• उत्पाद परिवर्तन के बाद दोहराने योग्य सेटिंग्स।.

एक अच्छी टुकड़े टुकड़े की प्रक्रिया इसलिए दो परतों को एक साथ रखने से अधिक है यह एक अनुमानित सामग्री संरचना बनाता है जो बाद के निर्माण के माध्यम से परिहार्य भिन्नता को पेश किए बिना जारी रख सकता है।.

लैमिनेटिंग मशीन क्या करती है?

एक लैमिनेटिंग मशीन दो या दो से अधिक लचीली परतों को जोड़कर एक मिश्रित सामग्री बनाती है जिसमें ऐसी विशेषताएं होती हैं जो अकेले एक परत प्रदान नहीं कर सकती है।.

सिंथेटिक चमड़े का निर्माण आमतौर पर पॉलिमर सतह परतों और कपड़ा या अन्य सहायक संरचनाओं से किया जाता है। की सामान्य अवधारणा कृत्रिम चमड़ा निर्मित स्तरित संरचनाओं के माध्यम से चमड़े जैसी उपस्थिति या प्रदर्शन को पुन: पेश करने के लिए डिज़ाइन की गई सामग्री शामिल है।.

तैयार उत्पाद के आधार पर, एक फाड़ना प्रक्रिया गठबंधन कर सकती हैः

• कपड़ा समर्थन के साथ पीयू सतह सामग्री;
• बुने हुए कपड़े के साथ पीवीसी सामग्री;
• फोम के साथ सिंथेटिक चमड़ा;
• गैर बुने हुए कपड़े से लेपित सामग्री;
• कपड़ा के साथ फिल्म;
• सुदृढीकरण के साथ सजावटी सतह सामग्री;
• कई लचीली कार्यात्मक परतें।.

उद्देश्य केवल आसंजन का उत्पादन नहीं है औद्योगिक फाड़ना को पूर्ण रोल में बंधन स्थिरता, आयामी स्थिरता, समतलता, लचीलापन और प्रयोग करने योग्य सतह की गुणवत्ता बनाए रखना चाहिए।.

एक संरचनात्मक प्रक्रिया के रूप में लेमिनेशन

मुद्रण और एम्बॉसिंग मुख्य रूप से सतह की उपस्थिति या किसी सामग्री की बनावट को बदलते हैं फाड़ना इसकी संरचना को बदलता है।.

एक बैकिंग परत योगदान दे सकती हैः

• आयामी स्थिरता;
• सुदृढीकरण;
• कोमलता;
• मोटाई;
• लचीलापन;
• हैंडलिंग विशेषताएँ।.

इसका मतलब यह है कि लेमिनेशन चरण इस बात को प्रभावित कर सकता है कि तैयार सिंथेटिक चमड़ा एम्बॉसिंग, कटिंग, फोल्डिंग, सिलाई या अन्य प्रसंस्करण के दौरान कैसे व्यवहार करता है।.

लैमिनेटिंग मशीन कैसे काम करती है?

यद्यपि मशीन कॉन्फ़िगरेशन भिन्न होते हैं, निरंतर लचीली-सामग्री लेमिनेशन आमतौर पर एक पहचानने योग्य प्रक्रिया अनुक्रम का पालन करता हैः

खोलना → मार्गदर्शक → सतह या चिपकने वाली तैयारी → सुखाने या सक्रियण → संरेखण → निप लेमिनेशन → ठंडा या इलाज → निरीक्षण → रिवाइंडिंग।.

हर तबके की अलग जिम्मेदारी है।.

सामग्री अनवाइंडिंग

अलग-अलग रोल अपने स्वयं के अनवाइंडिंग स्टेशनों के माध्यम से सिस्टम में प्रवेश करते हैं।.

मशीन को अनावश्यक खिंचाव या अचानक तनाव में बदलाव के बिना प्रत्येक परत को सुचारू रूप से खिलाने की आवश्यकता होती है।.

यदि एक सब्सट्रेट दूसरे से अलग गति करता है, तो लैमिनेटिंग बिंदु तक पहुंचने से पहले उनके सापेक्ष आयाम बदल सकते हैं।.

वेब गाइडिंग

सामग्री सही ढंग से संरेखित रहनी चाहिए।.

पर्याप्त मार्गदर्शन के बिना, दो परतें धीरे-धीरे बग़ल में स्थानांतरित हो सकती हैं, जिससे उत्पादन होता हैः

• उजागर समर्थन;
• असमान किनारे;
• उपयोग योग्य चौड़ाई कम हो गई;
• अतिरिक्त ट्रिमिंग;
• डाउनस्ट्रीम ट्रैकिंग समस्याएं।.

लंबे समय तक निरंतर उत्पादन के दौरान एज संरेखण विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।.

चिपकने वाली या बॉन्डिंग तैयारी

प्रक्रिया के आधार पर, एक चिपकने वाली या गर्मी-उत्तरदायी बॉन्डिंग परत पेश की जा सकती है।.

समान अनुप्रयोग मायने रखता है क्योंकि स्थानीय विविधताएँ बांड प्रदर्शन में स्थानीय विविधताएँ बन सकती हैं।.

अधिक निप दबाव जोड़ने से बॉन्डिंग परत की पूरी तरह से भरपाई नहीं हो सकती है जो मौलिक रूप से असमान है।.

लेमिनेशन निप

परतें नियंत्रित रोलर्स के बीच मिलती हैं।.

इस बिंदु पर, दबाव उन्हें अंतरंग संपर्क में लाता है चयनित बंधन प्रक्रिया के आधार पर तापमान भी एक भूमिका निभा सकता है।.

महत्वपूर्ण आवश्यकता संपूर्ण कार्य चौड़ाई में एकरूपता है।.

शीतलन, इलाज और रिवाइंडिंग

टुकड़े टुकड़े में संरचना निप छोड़ने के तुरंत बाद अपनी अंतिम स्थिर स्थिति तक नहीं पहुंच सकती है।.

बॉन्डिंग सिस्टम के आधार पर, सामग्री को अंतिम वाइंडिंग से पहले ठंडा करने, ठीक करने, सुखाने या स्थिरीकरण की आवश्यकता हो सकती है।.

फिर रिवाइंडिंग तनाव को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि नई लेमिनेटेड संरचना अनावश्यक रूप से खिंची या विकृत न हो।.

सामग्री के साथ लैमिनेटिंग मशीन का चयन शुरू करें

सबसे आम उपकरण-चयन गलतियों में से एक वास्तविक सामग्री के बजाय अधिकतम मशीन विनिर्देशों के साथ शुरू हो रही है।.

सबसे अधिक मांग वाले सब्सट्रेट संयोजनों के आसपास एक लैमिनेटिंग मशीन का चयन किया जाना चाहिए जो नियमित रूप से उत्पादन में प्रवेश करेगी।.

पहली परत को पहचानें

इसे रिकॉर्ड करें:

• सामग्री प्रकार;
• मोटाई;
• चौड़ाई;
• लचीलापन;
• लोच;
• सतह की स्थिति;
• तापमान संवेदनशीलता।.

दूसरी परत को पहचानें

बैकिंग या सेकेंडरी सब्सट्रेट के लिए भी ऐसा ही करें।.

यह महत्वपूर्ण है क्योंकि दो सामग्रियां एक ही तनाव पर बहुत अलग तरह से प्रतिक्रिया कर सकती हैं।.

उदाहरण के लिए, एक लोचदार बुना हुआ बैकिंग के साथ जोड़ी गई अपेक्षाकृत आयामी स्थिर सतह सामग्री दो समान स्थिर परतों से एक अलग वेब-हैंडलिंग चुनौती पैदा करती है।.

संपूर्ण समग्र पर विचार करें

प्रत्येक सब्सट्रेट का स्वतंत्र रूप से मूल्यांकन न करें।.

पूछें कि उनके शामिल होने के बाद क्या होता है।.

अंतिम समग्र के लिए जाँच की जानी चाहिएः

• कर्लिंग;
• सिकुड़न;
• मोटाई;
• लचीलापन;
• सतह की उपस्थिति;
• बंधन एकरूपता;
• डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाशीलता।.

सही मशीन कॉन्फ़िगरेशन संपूर्ण लेमिनेटेड संरचना के व्यवहार से निर्धारित होता है।.

छह चर जो लेमिनेशन गुणवत्ता को परिभाषित करते हैं

एक विश्वसनीय लैमिनेटिंग मशीन एक साथ कई चरों को नियंत्रित करती है।.

१ वेब तनाव

वेब तनाव यह निर्धारित करता है कि सिस्टम के माध्यम से सामग्री कैसे यात्रा करती है।.

लक्ष्य अधिकतम तनाव नहीं है लक्ष्य अनावश्यक खिंचाव के बिना स्थिर तनाव है।.

यदि एक लोचदार बैकिंग बंधन के दौरान फैला हुआ है, तो यह मशीन छोड़ने के बाद अनुबंध कर सकता है जब कम लोचदार सतह परत से जुड़ा होता है, तो वह वसूली आंतरिक तनाव पैदा करती है।.

संभावित परिणामों में शामिल हैंः

• कर्लिंग;
• लहरदारपन;
• आयामी विरूपण;
• असमान किनारों।.

स्वतंत्र नियंत्रण विशेष रूप से तब उपयोगी हो जाता है जब सबस्ट्रेट्स का यांत्रिक व्यवहार काफी भिन्न होता है।.

२ रोलर दबाव

दबाव परतों के बीच संपर्क प्रदान करता है।.

अपर्याप्त दबाव अपूर्ण बंधन में योगदान कर सकता है अत्यधिक दबाव अपनी समस्याएं पैदा कर सकता है, खासकर जब नरम फोम या संपीड़ित संरचनाएं शामिल होती हैं।.

अत्यधिक दबाव के संभावित प्रभावों में शामिल हैंः

• मोटाई में कमी;
• सतह अंकन;
• फोम संपीड़न;
• परिवर्तित हाथ का एहसास;
• किनारा विरूपण।.

इसलिए समान दबाव केवल उच्चतम उपलब्ध दबाव से अधिक महत्वपूर्ण है।.

3। तापमान

कुछ लैमिनेटिंग प्रक्रियाओं को सक्रियण, सुखाने, जोड़ने या सामग्री कंडीशनिंग के लिए नियंत्रित गर्मी की आवश्यकता होती है।.

बहुत कम थर्मल इनपुट अपूर्ण सक्रियण या सुखाने का कारण बन सकता है।.

बहुत अधिक प्रभावित कर सकता हैः

• आयामी स्थिरता;
• चमक;
• कोमलता;
• सतह की स्थिति;
• समर्थन व्यवहार।.

तापमान का मूल्यांकन हमेशा लाइन की गति के साथ किया जाना चाहिए क्योंकि गति एक्सपोज़र समय को बदल देती है।.

४ लाइन स्पीड

मशीन की गति उत्पादन उत्पादन से अधिक प्रभावित करती है।.

यह बदलता हैः

• सुखाने का समय;
• हीटिंग एक्सपोज़र;
• चिपकने वाला व्यवहार;
• संपर्क समय;
• कूलिंग टाइम।.

एक गति पर स्वीकार्य बॉन्डिंग उत्पन्न करने वाली लाइन को गति में काफी बदलाव होने पर अलग-अलग सेटिंग्स की आवश्यकता हो सकती है।.

इसलिए प्रासंगिक उत्पादन गति वह गति है जिस पर गुणवत्ता स्थिर रहती है, न कि केवल यांत्रिक अधिकतम।.

५ चिपकने वाला वितरण

जहां चिपकने वाली-आधारित प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, वहां अनुप्रयोग एकरूपता मौलिक है।.

निर्माता को इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि क्या बॉन्डिंग परत सुसंगत रहती हैः

• चौड़ाई के पार;
• पूरे उत्पादन दौर के दौरान;
• गति परिवर्तन के दौरान;
• सूत्रीकरण समायोजन के बाद।.

स्थानीय चिपकने वाली कमी बाद में स्थानीयकृत पृथक्करण समस्या बन सकती है।.

6. वेब संरेखण

यदि सबस्ट्रेट्स संरेखित नहीं रहते हैं तो अच्छी बॉन्डिंग भी व्यावसायिक रूप से कम उपयोगी हो जाती है।.

मार्गदर्शक सटीकता का मूल्यांकन केवल स्टार्टअप के दौरान करने के बजाय निरंतर संचालन के दौरान किया जाना चाहिए।.

लैमिनेटिंग मशीन प्रक्रिया चर की तुलना की गई

इस तालिका से उपयोगी सबक यह है कि सामग्री के मुख्य दबाव रोलर्स तक पहुंचने से पहले कई दृश्यमान लेमिनेशन दोष उत्पन्न होते हैं।.

क्यों तनाव नियंत्रण इतना मामलों

तनाव की समस्याओं की पहचान करना मुश्किल हो सकता है क्योंकि मशीन के अंदर रहने पर सामग्री बिल्कुल सपाट दिख सकती है।.

वास्तविक समस्या कभी-कभी तनाव मुक्त होने के बाद ही प्रकट होती है।.

उदाहरण: लचीला समर्थन और स्थिर सतह परत

एक अपेक्षाकृत स्थिर सिंथेटिक चमड़े की परत पर लेमिनेटेड एक स्ट्रेचेबल टेक्सटाइल बैकिंग की कल्पना करें।.

यदि बंधन के दौरान कपड़ा लम्बा हो जाता है, तो दोनों परतें मशीन को एक साथ छोड़ देती हैं जबकि मशीन तनाव मौजूद रहता है, टुकड़े टुकड़े फ्लैट दिख सकते हैं।.

बाद में, कपड़ा ठीक होने का प्रयास करता है।.

क्योंकि सतह परत समान मात्रा में सिकुड़ती नहीं है, समग्र में वक्रता या तरंगें विकसित हो सकती हैं।.

फाड़ना स्वयं मजबूत हो सकता है, लेकिन सामग्री अभी भी अनुपयोगी है।.

यह एक महत्वपूर्ण सिद्धांत को दर्शाता हैः

बंधन शक्ति और आयामी स्थिरता अलग गुणवत्ता विशेषताओं हैं।.

संक्रमण के दौरान तनाव की जाँच करें

एक लैमिनेटिंग मशीन को न केवल निरंतर-गति चलाने के दौरान बल्कि इसके दौरान भी स्थिर रहना चाहिएः

• स्टार्टअप;
• त्वरण;
• सामान्य उत्पादन;
• मंदी;
• रोकना।.

कुछ वेब-हैंडलिंग सिस्टम संक्रमण के दौरान अस्थिर होते हुए भी निरंतर गति से अच्छा प्रदर्शन करते हैं।.

दबाव एकरूपता अधिकतम दबाव से अधिक महत्वपूर्ण क्यों है

मशीन विनिर्देश अक्सर अधिकतम दबाव को उजागर करते हैं, लेकिन औद्योगिक उपयोगकर्ताओं को दबाव वितरण पर पूरा ध्यान देना चाहिए।.

मान लीजिए कि सामग्री के केंद्र को दोनों किनारों की तुलना में अधिक दबाव प्राप्त होता है।.

आप देख सकते हैंः

• मजबूत केंद्र बंधन;
• कमजोर किनारे का बंधन;
• विभिन्न सतह उपस्थिति;
• असमान मोटाई।.

कुल दबाव बढ़ने से किनारों में सुधार हो सकता है लेकिन केंद्र अधिक संकुचित हो सकता है।.

वास्तविक समाधान दबाव एकरूपता है।.

बाएँ-केंद्र-दाएँ परीक्षण का उपयोग करें

परीक्षणों के दौरान, नमूने एकत्र करेंः

1. बायां किनारा;
2. केंद्र;
3. दायाँ किनारा।.

तुलना करेंः

• छीलने का व्यवहार;
• मोटाई;
• सतह की उपस्थिति;
• आयामी स्थिरता;
• एज बॉन्डिंग।.

यह सरल परीक्षण केवल एक छोटे केंद्र नमूने का निरीक्षण करने की तुलना में कहीं अधिक उपयोगी जानकारी प्रदान करता है।.

गर्म फाड़ना बनाम चिपकने वाला फाड़ना

विभिन्न बॉन्डिंग प्रौद्योगिकियां विभिन्न सामग्री संरचनाओं के लिए उपयुक्त हैं।.

यह बेहतर बनाम बदतर की सरल तुलना नहीं है।.

उपयुक्त तकनीक उस संरचना पर निर्भर करती है जिसे आपको उत्पादन करने की आवश्यकता है।.

पु सिंथेटिक चमड़ा उत्पादन में लैमिनेटिंग मशीन का उपयोग

शुष्क पीयू उत्पादन में लेमिनेशन विशेष रूप से महत्वपूर्ण है क्योंकि यह प्रक्रिया कोटिंग, सुखाने, फिल्म निर्माण और बॉन्डिंग के माध्यम से एक बहुपरत संरचना बनाती है।.

एक आधुनिक पु चमड़े सूखी उत्पादन लाइन कोटिंग, सुखाने, फाड़ना, ठंडा करने और एक समन्वित विनिर्माण अनुक्रम में घुमावदार एकीकृत करता है।.

कुंजी शब्द समन्वित है।.

आसपास की प्रक्रियाओं को अनदेखा करते हुए लैमिनेटिंग मशीन को स्वतंत्र रूप से अनुकूलित करने से नई समस्याएं आ सकती हैं।.

अपस्ट्रीम कोटिंग लेमिनेशन को प्रभावित करती है

यदि आने वाली पीयू परत में असंगत मोटाई या अपर्याप्त स्थिरीकरण है, तो लेमिनेशन चरण में वह भिन्नता विरासत में मिलती है।.

लैमिनेटिंग इकाई अस्थिर कोटिंग प्रक्रिया की पूरी तरह से भरपाई नहीं कर सकती है।.

सुखाने से जुड़ाव प्रभावित होता है

फाड़ना में प्रवेश करने वाली सामग्री सही प्रक्रिया की स्थिति में होनी चाहिए।.

अपर्याप्त सुखाने या अनुचित थर्मल इतिहास परतों के संयोजन के तरीके को प्रभावित कर सकता है।.

लेमिनेशन फिनिशिंग को प्रभावित करता है

फाड़ना के बाद, सामग्री जारी रह सकती हैः

• एम्बॉसिंग;
• मुद्रण;
• सतह का उपचार;
• निरीक्षण;
• कटिंग।.

एम्बॉसिंग या अन्य सतह प्रसंस्करण के बाद एक प्रतीत होता है कि छोटा लेमिनेशन दोष अधिक दिखाई दे सकता है।.

लैमिनेटिंग मशीन बनाम लैमिनेटर मशीन: क्या कोई अंतर है?

उपयोगकर्ता अक्सर “laminating mychen” और “laminator mychend।” दोनों खोजते हैं”

कई औद्योगिक संदर्भों में, शब्द काफी हद तक ओवरलैप होते हैं और परतों को संयोजित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों का वर्णन करते हैं हालांकि, “laminating मशीन” अक्सर निरंतर औद्योगिक उपकरण और उत्पादन-लाइन सिस्टम के लिए उपयोग किया जाने वाला व्यापक शब्द है।.

महत्वपूर्ण भेद नाम नहीं है।.

यह प्रक्रिया विन्यास है।.

उपकरण का मूल्यांकन करते समय, इस पर ध्यान देंः

• समर्थित सबस्ट्रेट्स;
• कार्य चौड़ाई;
• अनवाइंडिंग कॉन्फ़िगरेशन;
• बंधन विधि;
• तनाव नियंत्रण;
• गर्म करना और सुखाना;
• दबाव प्रणाली;
• ठंडा करना;
• रिवाइंडिंग।.

एक ही सामान्य नाम के साथ वर्णित दो मशीनें बहुत अलग-अलग अनुप्रयोगों में काम कर सकती हैं।.

उत्पादन से पहले लैमिनेटिंग मशीन का परीक्षण कैसे करें

एक मशीन परीक्षण को वास्तविक कारखाने की स्थितियों को यथासंभव बारीकी से पुन: पेश करना चाहिए।.

केवल सबसे आसान सामग्री संयोजन का उपयोग करके उपकरणों का मूल्यांकन करने से बचें।.

एक प्रतिनिधि नमूना सेट तैयार करें

उपयोगी परीक्षण सामग्री में शामिल हैंः

• सबसे पतला नियमित सब्सट्रेट;
• सबसे मोटा नियमित सब्सट्रेट;
• सबसे लोचदार समर्थन;
• सबसे नरम सतह सामग्री;
• अधिकांश ताप-संवेदनशील सामग्री;
• सबसे चौड़ा सामान्य रोल;
• सबसे कठिन संयोजन।.

यह एक यथार्थवादी परीक्षण सीमा बनाता है।.

एक छोटे नमूने से अधिक चलाएँ

एक छोटा सा नमूना साबित कर सकता है कि बंधन संभव है।.

यह निरंतर स्थिरता साबित नहीं कर सकता।.

एक लंबा रन आपको निरीक्षण करने की अनुमति देता हैः

• तनाव बहाव;
• तापमान स्थिरता;
• किनारा संरेखण;
• चिपकने वाली स्थिरता;
• घुमावदार व्यवहार।.

उत्पादन की स्थितियाँ बदलें

एक विशेष रूप से उपयोगी परीक्षण हैः

उत्पाद ए → उत्पाद बी → उत्पाद ए पर वापस।.

क्या ऑपरेटर मूल उत्पाद ए परिणाम को पुन: पेश कर सकते हैं?

यदि नहीं, तो समायोजन दोहराव एक उत्पादन समस्या बन सकती है।.

टुकड़े टुकड़े में सामग्री की गुणवत्ता का मूल्यांकन कैसे करें

दृश्य निरीक्षण केवल पहला कदम होना चाहिए।.

एक पेशेवर मूल्यांकन में कई आयामों पर विचार किया जाना चाहिए।.

सतह उपस्थिति

के लिए जाँच करेंः

• बुलबुले;
• झुर्रियाँ;
• दबाव के निशान;
• संदूषण;
• लहरें।.

एज बॉन्डिंग

किनारे अक्सर केंद्र से पहले दबाव या चिपकने वाले-वितरण की समस्याओं को प्रकट करते हैं।.

पूरी चौड़ाई की तुलना करें।.

आयामी स्थिरता

सामग्री को स्थिर होने का समय मिलने के बाद उसे मापें।.

जांचें कि क्या:

• चौड़ाई परिवर्तन;
• कर्लिंग विकसित होता है;
• सामग्री अनुबंध;
• रोल लहरदार हो जाता है।.

बॉन्ड संगति

टुकड़े टुकड़े में अलग-अलग कमजोर क्षेत्र नहीं होना चाहिए।.

परीक्षण में एक सुविधाजनक बिंदु के बजाय कई स्थितियों का नमूना लेना चाहिए।.

डाउनस्ट्रीम प्रदर्शन

प्रतिनिधि सामग्री को अगले विनिर्माण चरण में ले जाएं।.

इसमें शामिल हो सकते हैंः

फाड़ना → एम्बॉसिंग → काटना → सिलाई।.

एक टुकड़े टुकड़े जो मशीन पर चिकनी दिखता है लेकिन बाद में प्रसंस्करण के दौरान विफल रहता है, अभी तक एक स्थिर उत्पादन परिणाम नहीं है।.

आम लैमिनेटिंग मशीन समस्याएं और उनके कारण

समस्या निवारण अधिक प्रभावी होता है जब दोष की पहली उपस्थिति की पहचान की जाती है।.

परतों के बीच बुलबुले

संभावित कारणों में शामिल हैंः

• फंसी हुई हवा;
• सतही संदूषण;
• असमान बंधन परत;
• अपर्याप्त दबाव;
• गलत सुखाने;
• खराब सब्सट्रेट संपर्क।.

तुरंत दबाव न बढ़ाएं।.

पहले यह निर्धारित करें कि बुलबुला लैमिनेटिंग निप से पहले, उस पर या बाद में शुरू होता है या नहीं।.

झुर्रियों

झुर्रियाँ अक्सर सामग्री-हैंडलिंग समस्याओं का संकेत देती हैं।.

चेकः

• खोलना;
• वेब तनाव;
• संरेखण;
• रोलर ट्रैकिंग;
• सब्सट्रेट लोच।.

यदि निप से पहले एक शिकन मौजूद है, तो लेमिनेशन दबाव बदलने से मूल कारण का समाधान होने की संभावना नहीं है।.

एज लिफ्टिंग

कमजोर किनारों से संबंधित हो सकता हैः

• असमान दबाव;
• अपर्याप्त चिपकने वाला कवरेज;
• किनारा संदूषण;
• खराब संरेखण।.

एक ही तरफ लगातार विफलता अक्सर एक व्यवस्थित मशीन या एप्लिकेशन समस्या का सुझाव देती है।.

लेमिनेशन के बाद कर्लिंग

कर्लिंग अक्सर परतों के बीच असंतुलन का संकेत देता है।.

संभावित कारकों में शामिल हैंः

• विभिन्न सब्सट्रेट तनाव;
• विभिन्न संकोचन व्यवहार;
• थर्मल एक्सपोज़र;
• असममित सामग्री निर्माण।.

असमान बंधन शक्ति

यदि कुछ क्षेत्र अच्छी तरह से बंधते हैं जबकि अन्य नहीं, तो स्थान पैटर्न का निरीक्षण करें।.

यादृच्छिक दोष और दोष जो लगातार चौड़ाई में एक स्थिति का पालन करते हैं, आमतौर पर विभिन्न समस्या निवारण दृष्टिकोणों की आवश्यकता होती है।.

लैमिनेटिंग मशीन को संपूर्ण उत्पादन लाइन में एकीकृत करना

लैमिनेटिंग मशीन को एक पृथक द्वीप के रूप में काम नहीं करना चाहिए।.

साइट व्यापक है चमड़ा प्रसंस्करण मशीनरी फ्रेमवर्क में कोटिंग, सुखाने, एम्बॉसिंग, लैमिनेटिंग और फिनिशिंग प्रक्रियाएं शामिल हैं, जो दर्शाती हैं कि लेमिनेशन को कनेक्टेड उत्पादन अनुक्रम के हिस्से के रूप में क्यों माना जाना चाहिए।.

अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम गति का मिलान करें

एक लैमिनेटिंग इकाई जो आसपास की प्रक्रियाओं की तुलना में बहुत तेजी से काम करती है, स्वचालित रूप से समग्र आउटपुट में वृद्धि नहीं करती है।.

प्रभावी क्षमता पूर्ण उत्पादन प्रवाह द्वारा निर्धारित की जाती है।.

बार-बार हैंडलिंग कम करें

प्रत्येक अतिरिक्त रोल स्थानांतरण के लिए अवसर प्रस्तुत करता हैः

• संदूषण;
• सतही क्षति;
• तनाव भिन्नता;
• रोल गलत पहचान।.

एक सुनियोजित उत्पादन अनुक्रम अनावश्यक हैंडलिंग को कम कर सकता है।.

भविष्य के भौतिक परिवर्तनों के लिए योजना

एक कारखाना समय के साथ अधिक सामग्रियों को संसाधित कर सकता है।.

इसलिए उपकरण का लचीलापन मूल्यवान हो सकता है जब यह वर्तमान प्रक्रिया स्थिरता से समझौता नहीं करता है।.

एक दोहराने योग्य फाड़ना नुस्खा बनाएँ

ऑपरेटर निर्भरता को कम करने के सबसे मजबूत तरीकों में से एक सफल सेटिंग्स का दस्तावेजीकरण करना है।.

प्रत्येक नियमित उत्पाद के लिए, रिकॉर्ड करेंः

• ऊपरी सब्सट्रेट;
• बैकिंग सब्सट्रेट;
• मोटाई;
• चौड़ाई;
• चिपकने वाला या बंधन प्रणाली;
• लाइन की गति;
• तापमान;
• दबाव;
• तनाव खोलना;
• रिवाइंडिंग तनाव;
• शीतलन की स्थिति;
• निरीक्षण मानदंड।.

क्यों प्रक्रिया व्यंजनों बात

प्रलेखित सेटिंग्स के बिना, ऑपरेटर मेमोरी से बार-बार समायोजन कर सकते हैं।.

जब कई सामग्री संयोजन शामिल होते हैं तो यह दृष्टिकोण कठिन हो जाता है।.

एक मान्य नुस्खा एक ज्ञात प्रारंभिक बिंदु प्रदान करता है।.

यह समस्या निवारण को और अधिक व्यवस्थित भी बनाता है क्योंकि वर्तमान सेटिंग्स की तुलना पहले से सफल उत्पादन स्थिति से की जा सकती है।.

रखरखाव जो लेमिनेशन गुणवत्ता की रक्षा करता है

रखरखाव को गुणवत्ता नियंत्रण का हिस्सा माना जाना चाहिए।.

रोलर्स को नियमित रूप से साफ करें

चिपकने वाला अवशेष, फाइबर, कोटिंग कण, और धूल रोलर संपर्क बदल सकते हैं।.

छोटी जमाएँ लंबे समय तक बार-बार दोष पैदा कर सकती हैं।.

रोलर संरेखण की जाँच करें

गलत संरेखण प्रभावित कर सकता हैः

• दबाव;
• सामग्री ट्रैकिंग;
• समाप्त मोटाई;
• एज बॉन्डिंग।.

तनाव प्रणाली का निरीक्षण करें

इससे जुड़े घटकों की जाँच करेंः

• खोलना;
• वेब मार्गदर्शक;
• ड्राइव नियंत्रण;
• सेंसर;
• रिवाइंडिंग।.

धीरे-धीरे घिसाव से क्रमिक प्रक्रिया बहाव पैदा हो सकता है।.

तापमान नियंत्रण सत्यापित करें

जहां हीटिंग का उपयोग किया जाता है, नियंत्रण प्रणाली और वास्तविक प्रक्रिया प्रतिक्रिया दोनों का निरीक्षण करें।.

एक स्थिर प्रदर्शित मूल्य स्वचालित रूप से संपूर्ण कार्य चौड़ाई में समान सामग्री स्थितियों की गारंटी नहीं देता है।.

सही लैमिनेटिंग मशीन कैसे चुनें

एक उपयोगी चयन प्रक्रिया एक तकनीकी आवश्यकता शीट बनाकर शुरू होती है।.

सामग्री आवश्यकताएँ

परिभाषित करें:

• सामग्री प्रकार;
• मोटाई सीमा;
• कार्य चौड़ाई;
• समर्थन संरचना;
• लोच;
• थर्मल संवेदनशीलता।.

फाड़ना आवश्यकताएँ

परिभाषित करें:

• दो-परत या बहुपरत संरचना;
• बंधन विधि;
• चिपकने वाली आवश्यकताएँ;
• आवश्यक तैयार मोटाई;
• अपेक्षित लचीलापन।.

उत्पादन आवश्यकताएँ

परिभाषित करें:

• नियमित परिचालन गति;
• उत्पाद-परिवर्तन आवृत्ति;
• रोल आयाम;
• निरंतर संचालन की आवश्यकता;
• डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाओं।.

गुणवत्ता आवश्यकताएँ

के लिए स्वीकार्य स्तर परिभाषित करेंः

• झुर्रियाँ;
• बुलबुले;
• किनारा संरेखण;
• आयामी परिवर्तन;
• बंधन एकरूपता;
• सतह अंकन।.

उपकरण कॉन्फ़िगरेशन से पहले ये आवश्यकताएं जितनी स्पष्ट होंगी, मशीन मूल्यांकन उतना ही अधिक सार्थक हो जाएगा।.

लैमिनेटिंग मशीन का चयन करते समय सामान्य गलतियाँ

अधिकतम गति से चयन करना

अधिकतम यांत्रिक गति प्रयोग करने योग्य उत्पादन गति के बराबर नहीं है।.

महत्वपूर्ण सवाल यह है कि कितनी जल्दी स्वीकार्य टुकड़े टुकड़े में सामग्री लगातार उत्पादन किया जा सकता है।.

सामग्री लोच की अनदेखी

दो लचीली सामग्रियों में बहुत भिन्न बढ़ाव विशेषताएँ हो सकती हैं।.

तनाव नियंत्रण को एक ही उपचार को स्वचालित रूप से लागू करने के बजाय उनके व्यवहार को प्रतिबिंबित करना चाहिए।.

केवल एक आसान सामग्री का परीक्षण

एक मजबूत मूल्यांकन कठिन संयोजनों पर केंद्रित है।.

मशीन को वास्तविक उत्पादन रेंज के साथ चुनौती दी जानी चाहिए।.

केवल बॉन्ड स्ट्रेंथ पर ध्यान केंद्रित करना

एक सामग्री में मजबूत संबंध हो सकते हैं और फिर भी इससे पीड़ित हो सकते हैंः

• कर्लिंग;
• झुर्रियाँ;
• आयामी अस्थिरता;
• अत्यधिक संपीड़न।.

गुणवत्ता का मूल्यांकन एक पूर्ण संरचना के रूप में किया जाना चाहिए।.

चेंजओवर रिपीटेबिलिटी को नजरअंदाज करना

यदि फ़ैक्टरी उत्पादों के बीच बार-बार स्विच करती है, तो अत्यधिक प्रयोग के बिना स्थापित सेटिंग्स पर लौटना संभव होना चाहिए।.

डाउनस्ट्रीम परीक्षण के बिना लेमिनेशन का मूल्यांकन

टुकड़े टुकड़े का निरीक्षण उन प्रक्रियाओं के बाद किया जाना चाहिए जो वास्तव में अनुभव करेंगे।.

एम्बॉसिंग के दौरान दिखाई देने वाली समस्या लेमिनेशन के दौरान शुरू हो सकती है।.

प्रैक्टिकल लैमिनेटिंग मशीन चयन चेकलिस्ट

ये प्रश्न केवल सामान्य विशिष्टताओं से मशीन का चयन करने की तुलना में अधिक उपयोगी आधार प्रदान करते हैं।.

निष्कर्ष

एक लैमिनेटिंग मशीन का मूल्यांकन केवल रोलर्स की एक जोड़ी के बजाय एक प्रक्रिया-नियंत्रण प्रणाली के रूप में किया जाना चाहिए जो सामग्रियों को एक साथ बांधती है।.

अंतिम समग्र की गुणवत्ता इस बात पर निर्भर करती है कि उपकरण सामग्री व्यवहार, तनाव, संरेखण, चिपकने वाला वितरण, तापमान, दबाव, गति, शीतलन, इलाज और रिवाइंडिंग को कितनी अच्छी तरह प्रबंधित करता है।.

सबसे विश्वसनीय चयन विधि वास्तविक उत्पादन सामग्री का उपयोग करती है।.

कठिन सबस्ट्रेट्स का परीक्षण करें बाएं, केंद्र और दाएं पक्षों का निरीक्षण करें प्रक्रिया बहाव की पहचान करने के लिए मशीन को लंबे समय तक चलाएं सामग्री को स्थिर करने की अनुमति दें फिर अपने डाउनस्ट्रीम विनिर्माण कार्यों के माध्यम से टुकड़े टुकड़े लें।.

चर्चा करने से पहले नई सामग्री संयोजन या उत्पादन-लाइन कॉन्फ़िगरेशन की योजना बनाने वाले निर्माताओं के लिए, सब्सट्रेट, कार्य चौड़ाई, मोटाई, बॉन्डिंग आवश्यकताओं, डाउनस्ट्रीम संचालन और गुणवत्ता लक्ष्यों को परिभाषित करना उत्पादन आवश्यकताओं उपकरण विन्यास को काफी अधिक सटीक बनाता है।.

अंत में, एक अच्छा टुकड़े टुकड़े मशीन एक अधिकतम विनिर्देश द्वारा परिभाषित नहीं है यह परिभाषित किया गया है कि क्या यह पूर्ण रोल में एक स्थिर समग्र संरचना को पुन: पेश कर सकता है, बार-बार उत्पादन बैचों में, और सामान्य उत्पाद परिवर्तन के बाद।.

वह दोहराव ही लेमिनेशन को नियंत्रित औद्योगिक विनिर्माण प्रक्रिया में बदल देता है।.

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न